Détails de conception : Gestion des méthodes de réapprovisionnement

Pour inclure un article dans la planification des approvisionnements, vous devez spécifier une méthode de réapprovisionnement pour celui-ci sur la Fiche article page. Les méthodes de réapprovisionnement suivantes sont disponibles :

• Qté fixe de commande
• Qté maximum
• Commande
• Lot pour lot

La Qté fixe de commande et Qté maximum les méthodes s'appliquent à la planification des stocks. Ces méthodes coexistent avec l'équilibrage pas-à-pas de l'approvisionnement et le suivi des commandes.

Le rôle du point de commande

Un point de commande représente la demande pendant le délai. Lorsque le stock prévisionnel doit passer en dessous du niveau défini par le point de commande, il est temps de commander davantage. Le stock diminue progressivement jusqu'à l'arrivée du réapprovisionnement. Il peut atteindre zéro ou le niveau de stock de sécurité. Le système de planification suggère un ordre d'approvisionnement planifié en aval au moment où le stock passe en dessous du point de commande.

Les niveaux de stock peuvent varier considérablement durant le compartiment de temps. C'est pourquoi le système de planification surveille en permanence le stock disponible.

Surveillance du niveau de stock prévisionnel et du point de commande

Le stock est un type d'approvisionnement, mais pour la planification des stocks, le système de planification distingue deux niveaux de stock :

• Stock prévisionnel
• Stock disponible prévisionnel

Stock prévisionnel

Au début du processus de planification, le stock prévisionnel correspond à la quantité brute de stock. La quantité brute inclut l'approvisionnement et la demande, validés ou non, dans le passé. Cette quantité devient un niveau de stock prévisionnel que les quantités brutes d'approvisionnement et de demande futurs maintiennent. L'approvisionnement et la demande futurs sont introduits sur la ligne de temps, qu'ils soient réservés ou alloués d'une autre façon.

Le système de planification utilise le stock prévisionnel pour surveiller le point de commande et déterminer la quantité à commander à l'aide de la Qté maximum méthode de réapprovisionnement.

Stock disponible prévisionnel

Le stock disponible prévisionnel est le stock disponible pour satisfaire la demande à un moment donné. Le système de planification utilise le stock disponible prévisionnel pour surveiller le niveau de stock de sécurité. Le stock de sécurité doit toujours être disponible pour faire face à la demande imprévue.

Compartiments de temps

Le stock prévisionnel est important pour détecter quand le point de commande est atteint ou dépassé, et pour calculer la bonne quantité de commande lors de l'utilisation de la Qté maximum méthode de réapprovisionnement.

Le niveau de stock prévisionnel est calculé au début de la période de planification. Il s'agit d'un niveau brut qui ne tient pas compte des réservations ni des autres allocations. Pour surveiller ce niveau de stock pendant la séquence de planification, le système de planification surveille les changements agrégés sur une période de temps. Cette période est appelée compartiment de temps. Pour en savoir plus sur les compartiments de temps, consultez Le rôle du compartiment de temps. Le système de planification s'assure que le compartiment de temps est d'au moins un jour. Un jour est l'unité de temps minimale pour les événements de demande ou d'approvisionnement.

Détermination du niveau de stock prévisionnel

La séquence suivante décrit comment le système de planification détermine le niveau de stock prévisionnel :

• Lorsqu'un événement d'approvisionnement est entièrement planifié, comme un bon de commande, il augmente le stock prévisionnel à la date d'échéance de l'événement.
• Lorsqu'un événement de demande est entièrement satisfait, il ne diminue pas immédiatement le stock prévisionnel. Il publie plutôt un rappel de diminution, qui est un enregistrement interne contenant la date et la quantité de l'ajout au stock prévisionnel.
• Lorsqu'un événement d'approvisionnement ultérieur est planifié et ajouté à la ligne de temps, le système examine les rappels de diminution publiés un par un jusqu'à la date planifiée de l'approvisionnement. Au cours de ce processus, le niveau de point de commande du rappel d'augmentation interne peut être atteint ou dépassé.
• Lorsqu'un nouvel ordre d'approvisionnement est introduit, le système vérifie s'il a été saisi avant l'approvisionnement actuel. Si c'est le cas, le nouvel approvisionnement devient l'approvisionnement actuel et la procédure d'équilibrage redémarre.

L'image suivante illustre ce principe.

1. Approvisionnement Sa de 4 (fixe) clôture la Demande Da de -3.

2. FermerDemande : Créer un rappel de diminution de -3 (non affiché).

3. Approvisionnement Sa est clôturé avec un surplus de 1 (il n'y a plus de demande).

   Le niveau de stock prévisionnel augmente à +4, tandis que le stock prévisionnel Disponible devient -1.

4. L'approvisionnement suivant Sb de 2 (une autre commande) est déjà placé sur la ligne de temps.

5. Le système de planification cherche un rappel de diminution avant Sb (dans cet exemple, il n'y en a pas, donc aucune action n'est entreprise).

6. Le système de planification clôture l'approvisionnement Sb (il n'y a plus de demande) soit par A, en le réduisant à 0 (annuler) ou par B, en le laissant tel quel.

   Le niveau de stock prévisionnel augmente (A : +0 => +4 ou B : +2 = +6).

7. Le système de planification effectue une vérification finale. Y a-t-il un rappel de diminution ? Oui, il y en a un à la date du Da.

8. Le système de planification ajoute le rappel de diminution de -3 au niveau de stock prévisionnel, soit A : +4 -3 = 1 ou B : +6 -3 = +3.

9. Pour A, le système de planification crée un ordre planifié en aval à compter de la date Da. Pour B, le point de commande est atteint et une nouvelle commande est créée.

Le rôle du compartiment de temps

L'objectif du compartiment de temps est de regrouper les événements de demande au cours d'une période afin de créer un ordre d'approvisionnement commun.

Pour les méthodes de réapprovisionnement qui utilisent un point de commande, vous pouvez définir un compartiment de temps. Les compartiments de temps permettent de s'assurer que les demandes au cours de la même période sont cumulées. Le système vérifie ensuite l'effet sur le stock prévisionnel et si le point de commande est dépassé.

Si vous dépassez le point de commande, le système planifie en aval un nouvel ordre d'approvisionnement à partir de la fin du compartiment de temps. Les compartiments de temps commencent à la date de début de planification.

Le concept de compartiment de temps reflète le processus manuel de vérification du niveau de stock à fréquence régulière plutôt que pour chaque transaction. Vous définissez la fréquence (le compartiment de temps). Par exemple, vous pourriez regrouper tous les besoins en articles d'un fournisseur pour passer une commande hebdomadaire.

Les compartiments de temps sont souvent utilisés pour éviter un effet en cascade. Par exemple, une séquence équilibrée de demande et d'approvisionnement où une demande anticipée est annulée, ou une nouvelle est créée. Le résultat serait que chaque ordre d'approvisionnement (sauf le dernier) soit replanifié.

Rester en dessous du niveau de dépassement

Lors de l'utilisation de la Qté maximum et Qté fixe de commande méthodes de réapprovisionnement, le système de planification se concentre uniquement sur le stock prévisionnel dans le compartiment de temps donné. Il peut suggérer un approvisionnement supplémentaire lorsque des changements de demande négative ou d'approvisionnement positif se produisent en dehors du compartiment de temps. Pour l'approvisionnement supplémentaire, le système de planification calcule la quantité de laquelle vous devriez diminuer l'approvisionnement. Cette quantité est appelée le « niveau de dépassement ». Le dépassement est disponible en tant que ligne de planification avec un Modifier qté (diminuer) ou de Annuler et le message d'avertissement suivant :

• Attention : Le stock prévisionnel [xx] est supérieur au niveau de dépassement [xx] à la date d'échéance [xx].*

Calcul du niveau de dépassement

Le niveau de dépassement est calculé de différentes façons selon la méthode de réapprovisionnement.

Qté maximum

Niveau de dépassement = stock maximum

Remarque

Remarque:
Si vous utilisez une quantité minimale de commande, elle est ajoutée comme suit :

niveau de dépassement = stock maximum + quantité minimale de commande.

Qté fixe de commande

niveau de dépassement = quantité de commande + point de commande

Remarque

Remarque:
Si la quantité minimale de commande est supérieure au point de commande, elle est remplacée comme suit :

niveau de dépassement = quantité de commande + quantité minimale de commande

Quantité multiple

S'il existe un multiple de commande, il ajuste le niveau de dépassement pour les méthodes de réapprovisionnement Qté maximum et Qté fixe de commande.

Création de la ligne de planification avec un avertissement de dépassement

Une ligne de planification est créée lorsqu'un approvisionnement entraîne un stock prévisionnel supérieur au niveau de dépassement à la fin d'un compartiment de temps. Pour avertir de l'approvisionnement supplémentaire, la ligne de planification comporte un message d'avertissement, et le Accepter message d'action champ n'est pas sélectionné, et le message d'action est soit Annuler ou de Modifier qté

Calcul de la quantité sur la ligne de planification

La quantité sur une ligne de planification est calculée comme suit :

quantité de la ligne de planification = quantité d'approvisionnement actuelle – (stock prévisionnel – niveau de dépassement)

Remarque

Remarque:
Comme pour toutes les lignes d'avertissement, la quantité maximale et minimale de commande et le multiple de commande sont ignorés.

Définition du type de message d'action

• Si la quantité de la ligne de planification est supérieure à 0, le message d'action est Modifier qté
• Si la quantité de la ligne de planification est égale ou inférieure à 0, le message d'action est Annuler

Composition du message d'avertissement

En cas de dépassement, la Éléments de planification non suivis page affiche un message d'avertissement avec les informations suivantes :

• Le niveau de stock prévisionnel qui a déclenché l'avertissement
• Le niveau de dépassement calculé
• La date d'échéance de l'événement d'approvisionnement

Exemple : « Le stock prévisionnel 120 est supérieur au niveau de dépassement 60 le 28-01-23 »

Exemple de scénario

Dans ce scénario, un client modifie une commande vente de 70 à 40 pièces entre deux exécutions de planification. La fonctionnalité de dépassement réduit l'achat qui avait été suggéré pour la quantité vendue initiale.

Paramétrage article

Méthode de réapprovisionnement	Qté maximum
Quantité de commande maximale	100
Point de commande	50
Stocks	80

Situation avant une diminution des ventes

Événement	Modifier qté	Stock prévisionnel
Premier jour	Aucun	80
Vente	-70	10
Fin du compartiment de temps	Aucun	10
Suggérer un nouveau bon de commande	+90	100

Situation après diminution des ventes

Modification	Modifier qté	Stock prévisionnel
Premier jour	Aucun	80
Vente	-40	40
Achat	+90	130
Fin du compartiment de temps	Aucun	130
Suggérer de diminuer l'achat de 90 à 60	-30	100

Lignes de planification résultantes

Le système crée une ligne de planification d'avertissement pour réduire l'achat de 30, de 90 à 60, afin de maintenir le stock prévisionnel à 100 selon le niveau de dépassement.

Remarque

Remarque:
Sans la fonctionnalité de dépassement, aucun avertissement n'est créé si le niveau de stock prévisionnel est supérieur au maximum, ce qui pourrait entraîner un approvisionnement supplémentaire de 30.

Gestion du stock prévisionnel négatif

Le point de commande exprime la demande prévue pendant le délai de l'article. Le stock prévisionnel doit être suffisant pour couvrir la demande jusqu'à la réception de la nouvelle commande. Entre-temps, le stock de sécurité doit gérer les fluctuations de la demande jusqu'à un niveau de service cible.

Le système de planification considère une situation d'urgence si une demande future ne peut pas être satisfaite par le stock prévisionnel. En d'autres termes, si le stock prévisionnel devient négatif. Le système suggère de créer un nouvel ordre d'approvisionnement pour couvrir la partie de la demande non satisfaite. La taille du nouvel ordre d'approvisionnement ne tient pas compte du stock maximum ni de la quantité de commande, ni des modificateurs de commande suivants :

• Quantité de commande maximale
• Quantité de commande minimale
• Quantité multiple

Au lieu de cela, il reflète la déficience exacte.

La ligne de planification pour ce type d'ordre d'approvisionnement affiche un Urgence fournissant des informations supplémentaires sur la situation.

Dans l'image suivante, l'approvisionnement D représente un ordre d'urgence pour corriger un stock négatif.

1. Approvisionnement A, le stock prévisionnel initial, est inférieur au point de commande.

2. Un nouvel approvisionnement planifié en aval est créé (C).

   (quantité = stock maximum – niveau de stock prévisionnel)

3. Approvisionnement A est clôturé par la demande B, qui n'est pas entièrement couverte.

   (Demande B pourrait essayer de planifier l'approvisionnement C, mais le compartiment de temps l'en empêche.)

4. Nouvel approvisionnement (D) est créé pour couvrir la quantité restante de la Demande B.

5. Demande B est clôturée (en créant un rappel pour le stock prévisionnel).

6. Le nouvel approvisionnement D est clôturé.

7. Le stock prévisionnel est vérifié. Le point de commande n'est pas dépassé.

8. Approvisionnement C est clôturé (il n'y a plus de demande).

9. Vérification finale. Il n'y a aucun rappel de niveau de stock en suspens.

La section suivante décrit les caractéristiques des quatre méthodes de réapprovisionnement prises en charge.

Méthodes de réapprovisionnement

Les méthodes de réapprovisionnement définissent la quantité à commander lorsque l'article doit être réapprovisionné. Il existe quatre méthodes de réapprovisionnement différentes.

Quantité fixe de commande

La méthode Qté fixe de commande est généralement utilisée pour la planification des stocks pour les articles présentant les caractéristiques suivantes :

• Faible coût de stock
• Faible risque d'obsolescence
• Faible nombre d'articles

En général, utilisez cette méthode avec un point de commande qui reflète la demande prévue pendant le délai de l'article.

Calculé par compartiment de temps

Si vous atteignez ou dépassez le point de commande dans un compartiment de temps (cycle de commande), le système suggère deux actions :

• Créer un nouvel ordre d'approvisionnement pour la quantité de commande
• Planifier en aval la commande à partir de la première date après la fin du compartiment de temps

Le point de commande par compartiment de temps réduit le nombre de suggestions d'approvisionnement. Il reflète un processus de vérification manuelle du contenu réel des casiers de votre entrepôt.

Crée uniquement l'approvisionnement nécessaire

Avant de suggérer un nouvel ordre d'approvisionnement pour atteindre un point de commande, le système de planification vérifie l'approvisionnement suivant :

• Si l'approvisionnement est déjà commandé
• Si vous vous attendez à recevoir l'approvisionnement dans le délai de l'article

Le système ne suggère pas de nouvel ordre d'approvisionnement si un approvisionnement amène le stock prévisionnel au point de commande dans le délai.

Les ordres d'approvisionnement créés spécifiquement pour satisfaire un point de commande sont exclus de l'équilibrage de l'approvisionnement et ne sont pas modifiés. Si vous souhaitez supprimer progressivement un article ayant un point de commande, examinez manuellement vos ordres d'approvisionnement en suspens ou modifiez la méthode de réapprovisionnement en Lot pour lot. Le système réduit ou annule l'approvisionnement supplémentaire.

Combinaison avec des modificateurs de commande

Les modificateurs de commande Quantité minimale de commande, Quantité maximale de commande et Quantité multiple ne devraient pas jouer un rôle important lorsque vous utilisez la méthode Qté fixe de commande. Cependant, le système de planification en tient compte :

• Diminuer la quantité à la quantité maximale de commande spécifiée (et créer deux approvisionnements ou plus pour atteindre la quantité totale commandée)
• Augmenter la commande à la quantité minimale de commande spécifiée
• Arrondir la quantité commandée pour respecter un multiple de commande spécifié

Combinaison avec des calendriers

Avant de suggérer un nouvel ordre d'approvisionnement pour satisfaire un point de commande, le système de planification vérifie si la commande est planifiée pour un jour non ouvrable. Il utilise les calendriers que vous spécifiez dans Code calendrier de base champ sur la Informations sur la société et Fiche emplacement pages.

Si la date planifiée est un jour non ouvrable, le système de planification déplace la commande au jour ouvrable le plus proche. Le décalage de date peut donner lieu à une commande satisfaisant un point de commande mais ne satisfaisant pas une demande spécifique. Pour cette demande non équilibrée, le système de planification crée un approvisionnement supplémentaire.

Ne devrait pas être utilisé avec des prévisions

Étant donné que la demande prévue est déjà exprimée dans le niveau du point de commande, il n'est pas nécessaire d'inclure une prévision dans la planification. S'il est pertinent de baser le plan sur une prévision, utilisez la Lot pour lot méthode.

Ne doit pas être utilisé avec des réservations

Si vous réservez une quantité, par exemple une quantité en stock, pour une demande éloignée, vous risquez de perturber la base de planification. Même si le niveau de stock prévisionnel est acceptable par rapport au point de commande, les quantités pourraient ne pas être disponibles. Le système peut essayer de compenser en créant des commandes d'exception. Cependant, nous recommandons que le Réserver champ est défini sur Jamais sur les articles planifiés à l'aide d'un point de commande.

Quantité maximum

La méthode de réapprovisionnement Quantité maximum est un moyen de gérer le stock à l'aide d'un point de commande.

Tout ce qui concerne la méthode Qté fixe de commande s'applique également à cette méthode. La seule différence réside dans la quantité de l'approvisionnement suggéré. Lorsque vous utilisez la méthode Qté maximum, la quantité de commande est définie dynamiquement en fonction du niveau de stock prévisionnel. Par conséquent, elle varie généralement d'une commande à l'autre.

Calculer par compartiment de temps

Lorsque vous atteignez ou dépassez le point de commande, le système détermine la quantité à commander à la fin d'un compartiment de temps. Il mesure l'écart entre le niveau de stock prévisionnel actuel et le stock maximum spécifié pour déterminer la quantité à commander. Le système vérifie ensuite :

• Si l'approvisionnement est déjà commandé
• Si vous vous attendez à recevoir l'approvisionnement dans le délai de l'article

Dans ce cas, le système réduit la quantité du nouvel ordre d'approvisionnement des quantités déjà commandées.

Si vous ne spécifiez pas de quantité de stock maximum, le système de planification s'assure que le stock prévisionnel atteint la quantité de commande.

Combiner avec des modificateurs de commande

Selon votre configuration, il peut être préférable de combiner la méthode Qté maximum avec des modificateurs de commande :

• Assurer une quantité minimale de commande
• Arrondir la quantité à un nombre entier d'unités de mesure d'achat
• Diviser la quantité en lots tels que définis par la quantité maximale de commande

Combiner avec des calendriers

Avant de suggérer un nouvel ordre d'approvisionnement pour satisfaire un point de commande, le système de planification vérifie si la commande est planifiée pour un jour non ouvrable. Il utilise les calendriers que vous spécifiez dans Code calendrier de base champ dans la Informations sur la société et Fiche emplacement pages.

Si la date planifiée est un jour non ouvrable, le système de planification déplace la commande au jour ouvrable le plus proche. Le décalage de date peut donner lieu à une commande satisfaisant un point de commande mais ne satisfaisant pas une demande spécifique. Pour cette demande non équilibrée, le système de planification crée un approvisionnement supplémentaire.

Commande

Dans un environnement de fabrication à la commande, un article est acheté ou produit pour couvrir une demande spécifique. En général, la méthode de réapprovisionnement Commande est utilisée pour les articles présentant les caractéristiques suivantes

• La demande est peu fréquente
• Le délai est insignifiant
• Les attributs requis varient

Business Central crée un lien ordre pour ordre qui agit comme une connexion préliminaire entre l'approvisionnement (un ordre d'approvisionnement ou le stock) et la demande. Vous pouvez appliquer le lien ordre pour ordre lors de la planification des façons suivantes :

• Lorsque vous utilisez la méthode de fabrication Fabrication à la commande pour créer des ordres de fabrication multi-niveaux ou de type projet (fabrication des composants nécessaires sur le même ordre de fabrication)
• Lorsque vous utilisez la planification des commandes vente pour créer un ordre de fabrication à partir d'une commande vente

Conseil

Conseil:
Si les attributs de l'article ne varient pas, il peut être préférable d'utiliser la méthode de réapprovisionnement Lot pour lot. En conséquence, le système utilise le stock non planifié et regroupe uniquement les commandes vente ayant la même date d'expédition ou se trouvant dans un compartiment de temps défini.

Liens ordre pour ordre et dates d'échéance dépassées

Contrairement à la plupart des ensembles offre-demande, les commandes liées dont la date d'échéance est antérieure à la date de début de planification sont entièrement planifiées par le système. La raison de cette exception est que des ensembles offre-demande spécifiques doivent être synchronisés. Pour en savoir plus sur la zone gelée qui s'applique à la plupart des types offre-demande, consultez Traiter les commandes antérieures à la date de début de planification.

Lot pour lot

La méthode Lot pour lot est la plus flexible parce que le système ne réagit qu'à la demande réelle. Il tient compte de la demande anticipée provenant des prévisions et des commandes cadre, puis ajuste la quantité commandée en fonction de la demande. Cette méthode est destinée aux articles pour lesquels le stock est acceptable mais devrait être évité.

À certains égards, la méthode Lot pour lot est similaire à la méthode Commande. Elle peut accepter des quantités en stock et regroupe la demande et l'approvisionnement dans les compartiments de temps que vous définissez.

Vous spécifiez le compartiment de temps dans Compartiment de temps champ sur la Fiche article page. La taille minimale du compartiment de temps est d'un jour, car c'est la plus petite unité de temps pour les événements de demande et d'approvisionnement dans Business Central.

Le compartiment de temps limite également le moment où vous devez replanifier un ordre d'approvisionnement pour répondre à une demande donnée. L'approvisionnement dans le compartiment de temps est replanifié en avance ou en retard pour répondre à la demande. Un approvisionnement anticipé crée un stock supplémentaire que vous devez annuler. Pour un approvisionnement tardif, créez un nouvel ordre d'approvisionnement.

Avec cette méthode, vous pouvez spécifier un stock de sécurité pour compenser les variations d'approvisionnement ou pour satisfaire une demande soudaine. La méthode lot pour lot peut également inclure une période tampon et une quantité tampon pour réduire la planification des commandes.

Avec le Période de replanification champ, l'option Période d'accumulation de lot contribue à définir le cycle de commande. À compter de la date de la première demande, le système accumule toutes les demandes dans la prochaine période d'accumulation de lot en un seul ordre d'approvisionnement à la date de la première demande. La demande qui se situe en dehors de la période d'accumulation de lot n'est pas couverte par l'ordre d'approvisionnement.

Étant donné que la quantité de l'ordre d'approvisionnement est basée sur la demande réelle, il peut être judicieux d'utiliser des modificateurs de commande :

• Arrondir la quantité commandée pour respecter un multiple de commande (ou une unité de mesure d'achat)
• Augmenter la commande à une quantité minimale de commande spécifiée
• Diminuer la quantité à la quantité maximale spécifiée (et ainsi créer deux approvisionnements ou plus pour atteindre la quantité totale nécessaire)

Informations connexes

Détails de conception : Équilibrage de la demande aux emplacements de production
Détails de conception : Table d'affectation à la planification
Pour en savoir plus, consultez
Détails de conception : Équilibrage de l'offre et de la demande
Détails de conception : planification de l'approvisionnement

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